Eine starke Lösung

„Eines der Fundamente unseres Familienbetriebs ist sicher auch die Erfahrung“, sagt Werner Hülsmann, Seniorchef und Mitgründer der GmbH. „Mit dem Ingenieurbüro Hülsmann können wir auf langjähriges Wissen im Bereich der Blechbearbeitung in der Anlagen- und Maschinenkonstruktion zurückblicken. Als sinnvolle Erweiterung unserer Ingenieursleistungen war die Gründung der Hülsmann Blechtechnologie GmbH als qualitätsbewusstes Fertigungsunternehmen im Jahre 1999 dann ein logischer Schritt.“

Mittlerweile wird die Firma von der Folgegeneration Ines und Ingo Hülsmann geführt. Der aus dem Osnabrücker Ingenieursbüro erwachsene Betrieb definiert sich heute selbstbewusst als „expandierendes“ metallverarbeitendes Unternehmen.

Nach mehreren Erweiterungen fertigt Hülsmann heute auf einem mittlerweile 16.000 m2 großen Gelände mit 6.300 m2 Hallenkapazität und bedient mit über 60 qualifizierten Mitarbeitern nicht nur Projekte für den klassischen Maschinenbau, sondern übernimmt auch die Komponenten- und Serienteilfertigung für seine Industriekunden.

Modernster Maschinenpark

Im Laufe der Firmenexpansion entstand ein beeindruckender Maschinenpark, der wenig Wünsche offenlässt. In der Fertigung setzt Hülsmann auf modernstes Equipment und sichert so, dass für die Prozesse Laserschneiden, Umformung und die anschließenden Arbeitsschritte marktführende Hochleistungsmaschinen für Hochleistungsprodukte sorgen.

Neben einer Laserschneidanlage Trumpf TruLaser 5030 mit 6 kW kommen noch zwei Trumpf TruLaser 5030 und ein Trumpf TruLaser 3030 mit 5 kW zum Einsatz, so sind „chirurgische“ Schnitte selbst durch 25 mm starken Baustahl möglich und es lassen sich heute Teile fertigen, die zuvor nicht denkbar waren.

In naher Zukunft wird ein Trumpf TruLaser 5030 Fiber mit 10 kW den Maschinenpark sogar noch erweitern. Ein absolutes Highlight unter den eingesetzten Umformmaschinen ist die Trumpf TruBend 7036, derzeit eine der schnellsten Biegemaschinen der Welt.

Produktionsabläufe optimieren

Auf der EuroBlech 2018 traf man auf den Blechsoftwarelieferanten SPI aus Ahrensburg.

„Wir waren auf der Suche nach einem zuverlässigen Programm, das uns nachbearbeitungsfreie Abwicklungsdaten liefert. Entscheidend für die Auswahl waren die Möglichkeit der Verwendung von ermittelten Kantzugaben auch aus unserer Datenbank, und die Tatsache, dass sich die SPI Software nahtlos in das von uns verwendete CAD-Programm integrieren lässt. So können wir bei Um- oder Neukonstruktion diese direkt im 3D am Kundenmodell vornehmen“, definiert Andreas Tarnau.

Noch flexibler in der Prozesskette

Konstrukteur Tarnau beschreibt die großen Vorteile mit Einsatz der SPI Lösung. „Mit SPI ist das Vorbereiten der Laserdatei in 3D, ohne wie vormals wieder in ein 2D-Bearbeitungsprogramm zu wechseln, nun bei ca. 80% der Bauteile möglich.“ Weitere Vorteile für eine bequemere und schnellere Arbeitsweise bei Hülsmann fasst er wie folgt zusammen:

• Vergabe von selbsterstellten Fertigungsinformationen
• einfache Zuordnung der richtigen Biegewerkzeuge
• Gravuren, Eckenfreistellungen und eigene Fertigungsstandards
• unkompliziertes Abwickeln.

„Selbstverständlich haben wir treue, jahrelange Kunden, die über lange Zeit verschiedene Teile in Serienfertigung bei uns beziehen“, fährt Tarnau fort. „Das können einfache Laser- und Kantteile sein, aber auch Baugruppen, die in eigens gefertigten Vorrichtungen mit unseren Roboterschweißanlagen gefertigt werden. Zum Teil wurden diese durch unsere Konstruktionsabteilung entworfen, teilweise auch nur fertigungsgerecht angepasst.“

Oft erhält Hülsmann Anfragen für Kleinserien und Bauteile, die für die jeweiligen Unternehmen zu kompliziert sind. Konstrukteur Tarnau kennt aber auch Kunden, die mit den Möglichkeiten in der Blechfertigung nicht wirklich vertraut sind. „Dann kommen wir ins Spiel. Die Kundenzeichnungen, die uns erreichen, werden zuerst auf unsere Fertigungsmöglichkeiten geprüft und falls nötig in enger Zusammenarbeit mit den Kunden angepasst. In erster Linie wollen wir natürlich die Fertigung so kostengünstig wie möglich gestalten. Ein geschickt gekantetes Bauteil kann innerhalb kürzester Zeit hergestellt werden, während beispielsweise eine aufwendige Schweißkonstruktion viel Zeit und damit auch Geld kosten kann. Für den Kunden ist eine günstige aber qualitativ gleichwertige Lösung natürlich attraktiv. An der Bearbeitung sind dann im Idealfall maximal zwei Mitarbeiter beteiligt bis der benötigte Datensatz in der Fertigung angekommen ist und aufs Blech gebracht wird.“

Optimistisch nach vorne schauen

Das Fazit für den Anwender: „Die Integration der SPI Lösung in unser System hat gut funktioniert. Für einige Anwendungen und Einstellungsmöglichkeiten benötigt man etwas Zeit, bis man die Vorgehensweise verinnerlicht hat, aber der Support durch die SPI Hotline ist sehr gut und unterstützt uns zuverlässig.“ Die aktuelle Situation im Sommer 2020 bremst die Umsetzung von Plänen zwar teilweise aus, aber bei Hülsmann denkt man optimistisch weiter: Für die Zukunft ist eine Umstellung der Programmiersoftware und des Warenwirtschaftssystems geplant, um dann eine noch flexiblere und übersichtlichere Fertigung zu organisieren.

Dieser Artikel erschien auch in der Zeitschrift AutoCAD Magazin 7/2020