Heiße Eisen

Das Erfolgsrezept: „Schnell und flexibel muss man sein, und dabei auf höchste Qualität setzen.“ Das sagt Markus Hermann, der nun in dritter Generation das von seinem Großvater gegründete Unternehmen HERMANN BLECHTECHNIK im schwäbischen Schorndorf-Weiler bei Stuttgart leitet.

Die Ursprünge der 1949 gegründeten Firma liegen in der Herstellung von präzisen Feinblechteilen für die Fernmelde­industrie. In der jungen Vergangenheit hat sich das Unter­nehmen u. a. auf die Produktion von seriennahen Musterteilen und Klein­serien spezialisiert. Dabei stützt sich die Firma auf umfangreiches Know-how und einen ausgereiften Ma­­schinenpark, der vom Stan­zen und Umformen über die Laserbearbeitung bis hin zur Mon­­­tage alle fertigungstechnischen Belange eines Blech­bearbeiters möglich macht.

Ein wichtiges Standbein der Fer­tigung ist das Biegen von komplexen, hochgenauen Fein­blech­tei­len auf CNC­ gesteuerten Ge­­senk­­­biege­pressen. Die Pro­gram­­me werden an der Maschine eingegeben oder direkt vom CAM System eingespielt. Um komplexe Teile zu biegen, sind neben Standard­werk­zeugen auch viele Sonder­werkzeuge nötig, die aber im ei­ge­nen Hause gefertigt werden können.

Vom Prototypen zur Serie

Ein Beispiel für die vielen Erfolge ist die abgebildete Gurthalterung, die bei Hermann Blechtechnik in Auftrag gegeben wurde.

„Die intuitive Bedienbar­keit des Systems, verglichen mit anderen Lösun­gen, die damals angeboten wurden, hat uns sofort überzeugt“, erklärt Inge­nieur Hermann.

Alles machbar

„Die intuitive Bedienbar­keit des Systems, verglichen mit anderen Lösun­gen, die damals angeboten wurden, hat uns sofort überzeugt“, erklärt Inge­nieur Markus Hermann. „Unsere Kunden können uns ihre Zeichnungen in unterschiedlicher Form zukommen lassen. Ob als technische Zeichnung, Handskizze oder eben bereits in elektronischer Form“, unterstreicht der Schwabe die Flexibilität seines Unternehmens. Die Modellierung der Teile erfolgt in 3D, Änderungen fliesen automatisch in die 2D Werkstattzeichnung ein. Abwicklungen werden erstellt, in Fer­tigungsprogramme umgewandelt und in vielen Fällen direkt auf die Maschinen geschickt. Alles Weitere löst man in Schorndorf-Weiler mit dem hauseigenen Equipment in dem Abkantpressen, Dreh- und Fräsmaschinen sowie Drahterodier­maschinen bedient, und diverse schweißtechnische Arbeiten von hochqualifizierten Fachleuten und ausgeführt werden. Seit einigen Jahren ergänzt eine TRUMPF TruMatic 6000 den Maschinenpark.

Komplette Auftragsentwicklung

Seit einiger Zeit übernimmt Hermann Blechtechnik komplette Auftragsentwicklung. Diese beginnt in der Planungsphase und bei der produktionsoptimierten Konstruktion des Gerätes. Für das Design wird mit namhaften Produktdesignern zusammengearbeitet. Deren Vorgaben werden dann in Prototypen umgesetzt. Erfolgreiches Beispiel dafür ist der Streetstepper „bodybuddy“, ein Novum im Bereich der rollenden Fortbewegung. Es handelt sich um einen Mix aus Fitnessstudio-Stepper und Fahrrad. Beim Designer KISKA in Salzburg entstand das Design. Aufgabe der schwäbischen „Blechtechniker“ war nun die Realisierung des Designentwurfs und eine technisch Weiterentwicklung des Getriebes. „Wir mussten den Entwurf in produktionsgerechte Rahmenmodelle umsetzen“, erinnert sich Markus Hermann. In Schorndorf-Weiler wurden dann zunächst 16 Prototypen hergestellt und montiert. Das Gerät wurde Kult.

Das Hot-Chili Rad gab’s auch in Pink

1994 wurde durch Familie Hermann die unter Mountainbikern hochangesehene Marke Hot Chili und mit ihr die Hot Chili & D.A.R.T. GmbH gegründet, die sich auf die Entwicklung, Produktion und Vermarktung hochwertiger Bikes konzentriert. Und schon ein Jahr darauf, 1995, wurde der Fahrer Markus Klausmann auf einem Hot Chili „X-Rage“ Rad Vizeweltmeister bei den Junioren. In den folgenden Jahren wurden verschiedene Bikes entwickelt und verbessert. Das Hot Chili Team fährt seither beständig Siege ein. Die Entwicklung bei Hot Chili ist Teamarbeit. In Kooperation mit Testfahrern und Ingenieuren entwickeln und konstruieren die Schwaben ihre High End Rahmen. Dank SolidWorks werden für die Prototypen bereits in der Vorstufe virtuelle Funktionsfähigkeit- und Belastbarkeitstest durchgeführt. Alle Prototypen werden komplett im eigenen Haus gefertigt, einschließlich der hierfür notwendigen Vorrichtungen und Werk­zeuge. Ausgiebige Tests und Prüfstands-Examen folgen. Die Erkenntnisse fließen umgehend in die Weiterentwicklung ein. Erst wenn ein Prototyp die hohen qualitativen Anforderungen erfüllt, geht er in die Fertigung. Das Finish erfolgt durch Pulverbeschichten in Standardfarben oder nach Kundenwunsch. Dann eben nicht im typischen Gelb, sondern durchaus auch in Silbern oder Pink. Hot Chili hat seinen Schwerpunkt verlagert und fertigt heute ein neuartiges Outdoor-Sportgerät – den STREETSTEPPER .